Fundamentos de Soldagem de Flanges

Altura da Protrusão

Se você observar o desenho de um flange de aço, ele terá vários parâmetros, incluindo a altura da borda. É denotado pelas letras H e B, pode ser medido em todos os tipos de produtos, exceto naquele que possui conexão de sobreposição. Deve-se lembrar o seguinte:

• os modelos da classe de pressão 150 e 300 terão uma altura de saliência de 1,6 mm;
• Os modelos de classe de pressão 400, 600,900,1500 e 2000 têm uma altura de saliência de 6,4 mm.

No primeiro caso, fornecedores e fabricantes de peças levam em consideração a superfície da saliência, no segundo caso, a superfície da saliência não está incluída no parâmetro especificado. Os folhetos de peças podem listá-los em polegadas, onde 1,6 mm é 1/16 de polegada e 6,4 mm - ¼ de polegada.

Soldagem de prensa (soldagem de borda)

Os tubos PE podem ser unidos nos pontos de passagem do acoplamento por prensagem de soldadura no interior e no exterior.
Embora a soldagem por prensagem seja possível mesmo para tubos sem mangas, este método de soldagem é mais frequentemente usado em
poços e tanques na produção de cotovelos de encaixe, na produção de tubos para projetos especiais.
Soldagem por prensa para conexão de tubos para uso em linhas de alta pressão,
mas apenas para tubos e poços em linhas com fluxos de baixa pressão. Existem dois tipos de máquina de solda de prensa,
que funcionam da mesma forma.

• Máquina de solda a ar quente com eletrodos.
• Máquina de solda a ar quente pressionando matérias-primas granulares.

Detalhes para prestar atenção especial ao unir tubos PE na soldagem de bordas:

• A temperatura ambiente deve ser de pelo menos 5ºС.
• A soldagem de bordas não deve ser usada para linhas de gás e água potável pressurizada.
• O material das peças de soldagem e os eletrodos devem ser do mesmo grau, e o diâmetro dos eletrodos deve ser de 3mm ou 4mm.
• As superfícies a serem soldadas devem ser bem limpas, a oxidação da superfície deve ser raspada e, em seguida, as superfícies podem ser soldadas.
• O processo de soldagem deve ser sempre realizado mantendo um ângulo de prensagem de 45° com a superfície.
• Na soldagem a granel e profunda de no máximo 4 mm de espessura, a soldagem deve ser aplicada imediatamente, observando o processo de resfriamento, em seguida, raspe tudo e solde novamente, este processo é repetido até que a espessura desejada seja alcançada.

Diagrama 3. Preparação de peças para soldagem de borda Diagrama 4. Tipo de soldagem de filete horizontal de dupla face Diagrama 5. Tipo de soldagem vertical unilateralTipo de soldagem horizontal unilateral

Tabela 2. Parâmetros do ângulo de soldagem DVS 2207 (ambiente t 20ºС)

Métodos de conexão de flange

O método de conexão por flange é usado quando é necessário conectar tubos PE com elementos como tubo de aço, válvula, bomba, condensador
ou se a tubulação precisa ser desmontada em determinada parte por um determinado tempo.
Após o anel de aço, chamado de flange, ser fixado no tubo PE, o tubo terá uma borda para suportar este flange,
chamado de adaptador de flange, que é soldado à borda do tubo por soldagem de topo. As duas linhas de tubos a serem conectadas são colocadas
opostos um ao outro e, em seguida, uma junta é colocada entre suas bordas, a conexão dos flanges é realizada usando parafusos e porcas
Deve-se prestar atenção ao fato de que os parafusos devem ser apertados não em círculo, mas em linhas opostas.

É especialmente importante não empurrar o tubo enquanto aperta os parafusos para evitar sobrecarga.
Diagrama 7
Método de conexão flangeada

Tipos de juntas soldadas e costuras na soldagem a gás

Na soldagem a gás, são usadas juntas de topo, colo, tee, canto e extremidade.

As juntas de topo (Fig. 1, a - d) são as mais comuns devido às menores tensões residuais e deformações durante a soldagem, maior resistência sob cargas estáticas e dinâmicas, bem como acessibilidade para inspeção. Uma quantidade menor dos metais de base e de enchimento é gasta na formação da junta de topo. A ligação deste tipo pode ser feita com um alargamento, sem bisel das arestas, com bisel de uma ou duas arestas (em forma de V) ou com dois chanfros de duas arestas (em forma de X).

As bordas são embotadas para evitar vazamento de metal ao soldar na parte de trás da costura. A folga entre as bordas facilita a penetração da raiz da costura. Para obter juntas de alta qualidade, é necessário garantir a mesma largura de folga ao longo de todo o comprimento da costura, ou seja, paralelismo das bordas.

Arroz. 1. Tipos de juntas soldadas: a - topo sem arestas cortantes e sem folga; b - bumbum sem bordas cortantes e com folga; c, d - extremidade com bordas chanfradas de um e dois lados, respectivamente; d - sobreposição; f, g - tee sem folga e com folga, respectivamente; h - fim; e - angular

Peças de pequena espessura podem ser soldadas a topo sem bordas cortantes, espessura média - soldadas a topo com bordas chanfradas de um lado, espessura grande - soldadas a topo com bordas chanfradas de dupla face. Um chanfro de dupla face tem vantagens sobre um unilateral, pois com a mesma espessura do metal soldado, o volume de metal depositado com um chanfro de dupla face é quase 2 vezes menor do que com um de um lado.Ao mesmo tempo, a soldagem com bisel de dupla face é caracterizada por menos distorção e tensões residuais.

As juntas sobrepostas (Fig. 1, e) são utilizadas na soldagem a gás de metais finos, cachecóis, revestimentos, uniões de tubos, etc. a formação de fissuras neles.

As juntas sobrepostas não requerem processamento especial de bordas (além de aparar). Nessas juntas, recomenda-se, se possível, soldar chapas em ambos os lados. A montagem do produto e a preparação das chapas para soldagem por sobreposição são simplificadas, porém, o consumo dos metais de base e de adição é maior do que solda de topo. As juntas de sobreposição são menos duráveis ​​sob cargas variáveis ​​e de choque do que as juntas de topo.

As juntas em T (Fig. 1, f, g) são de uso limitado, uma vez que sua implementação requer intenso aquecimento do metal. Além disso, essa conexão causa deformação dos produtos. As juntas em T são usadas na soldagem de produtos de pequena espessura, são feitas sem bordas chanfradas e são soldadas com soldas de filete.

As conexões de extremidade (Fig. 1, h) são usadas na soldagem de peças de pequena espessura, na fabricação e conexão de tubulações.

Arroz. 2. Tipos de soldas em função da posição no espaço: a - inferior; b - verticais; c - horizontais; g - teto; as setas mostram a direção de soldagem

Arroz. Fig. 3. Tipos de soldas em função da força atuante F: a - flanco; b - frontal; c - combinado; g - oblíquo

Juntas de canto (Fig.1, i) são usados ​​​​na soldagem de tanques, flanges de tubulações para fins não críticos. Ao soldar metais de pequena espessura, é possível fazer juntas de filete com alargamento e não usar metal de adição.

Dependendo dos tipos de juntas soldadas, as soldas de topo e de filete são diferenciadas.

De acordo com a posição no espaço durante o processo de soldagem, as costuras são divididas em inferior, vertical, horizontal, teto (Fig. 2). As melhores condições para a formação Soldagem e formação de juntas são criados ao soldar na posição inferior, portanto, a soldagem em outras posições no espaço deve ser usada apenas em casos excepcionais.

De acordo com a localização em relação à força atuante, existem costuras de flanco (paralelo à direção da força), frontal (perpendicular à direção da força), combinada e oblíqua (Fig. 3).

Dependendo do perfil da seção transversal e do grau de convexidade, as costuras são divididas em normal, convexa e côncava (Fig. 4).

Em condições normais, são usadas costuras convexas e normais, costuras côncavas - principalmente ao realizar a aderência.

Arroz. 4. A forma das soldas: a - normal; b - convexo; c - côncavo

Arroz. 5. Soldas de camada única (a) e multicamadas (b): 1 - 7 - sequência de camadas

Arroz. 6. Soldas contínuas (a) e intermitentes (b)

De acordo com o número de camadas depositadas, as soldas são divididas em camada única e multicamada (Fig. 5), de acordo com o comprimento - em contínua e intermitente (Fig. 6).

A posição da haste ao fazer vários tipos de costuras

As conexões são geralmente divididas em docking, teto, canto, horizontal, sobreposta, vertical, tee e outras.As características do espaço entre as peças determinam o número de passagens para as quais será possível colocar uma costura uniforme e de alta qualidade. Conexões pequenas e curtas são feitas em uma passagem, as longas em várias. Você pode suturar continuamente ou pontualmente.

A técnica de soldagem selecionada determinará a força, resistência ao estresse e confiabilidade da junção das peças. Mas antes de escolher um esquema de trabalho, é necessário determinar a posição da haste. Está definido:

• posição espacial da junção;
• espessura do metal soldado;
• grau metálico;
• diâmetro do consumível;
• características do revestimento do eletrodo.

A escolha correta da posição da haste determina a resistência e os dados externos da junta, e a técnica de soldagem de costuras em várias posições será a seguinte:

• "De si mesmo", ou "canto dianteiro". A haste durante a operação é inclinada em 30-600. A ferramenta está avançando. Esta tecnologia é usada ao conectar juntas verticais, de teto e horizontais. Esta técnica também é usada para soldar tubos - é conveniente conectar juntas fixas com soldagem elétrica.
• Ângulo certo. O método é adequado para soldar juntas de difícil acesso, embora seja considerado universal (você pode soldar locais com qualquer disposição espacial). A posição da haste abaixo de 900 complica o processo.
• "Em si mesmo", ou "canto de trás". A haste durante a operação é inclinada em 30-600. A ferramenta avança em direção ao operador. Esta técnica de soldagem por eletrodo é adequada para juntas de canto, curtas e de topo.

A posição adequada da ferramenta garante a conveniência de vedação da junta e permite monitorar a penetração correta do material.Este último fato garante uma formação e resistência de alta qualidade da conexão de trabalho. A técnica correta de soldagem com um inversor é a penetração de materiais a uma profundidade rasa, a ausência de respingos, a captura uniforme das bordas da junta, a distribuição uniforme do fundido. Como a solda de conexão deve ficar pode ser vista em um vídeo para soldadores iniciantes.

Conexões de flange isolantes

Assim, simultaneamente não absorve umidade e evita a passagem de corrente elétrica pela tubulação. Às vezes, as juntas também são feitas de PTFE ou plástico vinílico. O IFS também contém pinos de aperto, buchas de poliamida, arruelas e porcas. Graças a estas ferragens, as flanges são unidas e fixadas nesta posição. Encomende a fabricação de flanges somente conosco.

Em geral, as conexões de flange isolantes são uma forte conexão entre dois elementos de tubulação. Um papel importante é desempenhado por uma junta eletricamente isolante, que permite excluir a entrada de corrente elétrica na tubulação. Em média, a resistência de uma conexão de flange isolante é de pelo menos 1000 ohms.

Conexões de flange isolantes

O IFS é uma estrutura composta produzida nas condições do empreendimento, que possui a estanqueidade e o isolamento necessários. Sua principal função é proteger catodicamente os tubos subterrâneos e acima do solo e, assim, prolongar sua vida útil.

Processo de instalação

• A instalação do IFS é realizada no local de saída dos tubos do solo e na entrada do mesmo. A necessidade de sua instalação se deve à probabilidade de o tubo entrar em contato com contatos elétricos, aterramento e outras comunicações. Inclusive nas saídas de gasodutos de GDS, GRU, GRP.
• A instalação do IFS é imediatamente incluída no projeto durante sua preparação e é realizada por equipes especiais de instalação.

Nossa empresa está pronta para produzir estes projetos de qualquer diâmetro especificado pelo cliente. A produção é realizada com base no GOST. Por exemplo, oferecemos produtos da marca de alto carbono 09g2s com ferragens de aço 40x., buchas de fluoroplástico.

Mantemos todos os hóspedes

Conexões isolantes

Não se recomenda a instalação de flanges isolantes em gasodutos localizados em áreas explosivas. Incluindo postos de distribuição de gás, em locais onde o gás é limpo e odorizado.

IFS são projetados para bloquear a entrada de corrente elétrica parasita na tubulação. Para isso, a conexão do flange, montada na empresa, é equipada com juntas isolantes feitas de dielétricos (textolite, paronite, klinergit, etc.). Os materiais isolantes são colocados não apenas entre os flanges, as ferragens também são feitas de materiais especiais:

Em outras palavras, os FSIs são usados ​​para criar seccionamento elétrico de peças localizadas no subsolo e acima dele. A segurança do gasoduto depende da forma em que os flanges serão contidos.

Na fabricação de conexões de flange isolantes e instalação em locais perigosos (com estações de compressão, tanques, etc.), onde a corrente nas tubulações pode ser alta, é necessário verificar regularmente e impedir o funcionamento do IFS. Para isso, os flanges isolantes devem estar localizados em poços de trabalho especialmente criados.

Tais estruturas devem necessariamente estar equipadas com condutores de controle que vão para o exterior. Isso é necessário para que os trabalhadores de serviço possam realizar as medições elétricas necessárias sem descer no poço.

IFS não são usados ​​apenas como estruturas de proteção em dutos contra os efeitos corrosivos da corrente elétrica, eles também são instalados quando gás e derivados se aproximam de estações de bombeamento e outras estruturas.

Disposições disponíveis

As posições espaciais durante a soldagem têm quatro opções. A mais fácil de realizar é a posição horizontal inferior. O mais difícil também é a posição horizontal da costura, mas localizada na parte superior e com o nome da prateleira. A costura na direção horizontal não é necessariamente realizada na parte inferior ou na parte superior. Pode estar localizado no centro de uma parede vertical. A opção restante pertence à posição vertical.

Diferentes posições de soldagem no espaço têm suas próprias nuances ao soldar. A localização dos eletrodos depende do tipo de posições.

mais baixo

Esta posição é a mais desejável para qualquer soldador. Esta opção é usada quando peças simples de pequeno porte são soldadas ou se não forem impostos requisitos rigorosos à qualidade da costura. A posição do eletrodo nesta vista é vertical. Nesta posição, a soldagem é possível, tanto em um lado quanto em ambos os lados.

A qualidade da costura na posição inferior é afetada pela espessura das peças a serem soldadas, o tamanho da folga entre elas e a magnitude da corrente. Este método tem alto desempenho. A desvantagem é a ocorrência de queimaduras. Na posição inferior, você pode usar os métodos de juntas de topo e canto.

Horizontal

Nesta forma, os elementos conectados estão em um plano vertical. A solda é horizontal. O eletrodo pertence ao plano horizontal, mas está localizado perpendicularmente à costura. A dificuldade de operação causa um possível respingo de metal líquido da poça de fusão e queda sob a ação do próprio peso diretamente sobre a borda localizada abaixo. Antes de iniciar o trabalho, é necessário realizar trabalhos preparatórios, ou seja, aparar as bordas.

vertical

As peças a serem soldadas são colocadas em um plano vertical para que a costura entre elas também seja vertical. O eletrodo está localizado em um plano horizontal perpendicular à costura.

O problema das gotas de metal quente caindo permanece. O trabalho deve ser realizado exclusivamente em um arco curto. Isso evitará que o metal líquido entre na cratera de solda. Recomenda-se o uso de eletrodos revestidos que aumentam a viscosidade do conteúdo do poço de solda. Isso reduzirá significativamente o fluxo descendente de metal fundido.

Dos dois métodos de movimento existentes, se possível, deve-se escolher o movimento de baixo para cima. Então, inevitavelmente, o metal fluindo formará um degrau durante a solidificação, evitando seu deslizamento posterior. Leva muito tempo. Ao usar o método de cima para baixo, a produtividade é aumentada ao custo da redução da qualidade da solda.

Teto

Na verdade, é uma costura horizontal localizada em um local inconveniente para o trabalho. O soldador tem que ficar em uma posição difícil com o braço estendido por muito tempo. Obviamente, isso não depende de qualificações, mas artesãos experientes têm suas próprias técnicas que facilitam o processo de soldagem nessa posição. Em qualquer caso, você precisa fazer pausas periodicamente.

A posição ao soldar as peças será horizontal e o eletrodo - vertical. A costura está localizada na parte inferior das bordas. O principal risco de obter uma solda de baixa qualidade é que o metal líquido escorre, mas nem sempre entra na poça de fusão.

Ao soldar no alto, uma pequena corrente e um arco minimamente curto devem ser usados. Os eletrodos devem ter um diâmetro pequeno e um revestimento refratário que retenha gotas de metal devido à tensão superficial. Este tipo de soldagem é especialmente indesejável quando peças de pequena espessura devem ser unidas.

Classes de pressão do flange

As peças fabricadas de acordo com as normas Asme (Asni) são sempre caracterizadas por vários parâmetros. Um desses parâmetros é a pressão nominal. Neste caso, o diâmetro do produto deve corresponder à sua pressão de acordo com as amostras estabelecidas. O diâmetro nominal é indicado por uma combinação das letras "DU" ou "DN", seguidas de um número que caracteriza o próprio diâmetro. A pressão nominal é medida em "RU" ou "PN".

As classes de pressão do sistema americano correspondem à conversão para MPa:

• 150 psi - 1,03 MPa;
• 300 psi - 2,07 MPa;
• 400 psi - 2,76 MPa;
• 600 psi - 4,14 MPa;
• 900 psi - 6,21 MPa;
• 1500 psi - 10,34 MPa;
• 2000 psi - 13,79 MPa;
• 3000 psi - 20,68 MPa.

Traduzido do MPa, cada classe indicará a pressão do flange em kgf/cm². A classe de pressão determina onde a peça selecionada será usada.

Consumíveis de soldagem

A montagem das tubulações principais é realizada por meio de soldagem elétrica manual, semiautomática e automática.

Para isso, são utilizados os seguintes materiais:

• eletrodos de várias marcas,
• fluxos e
• fio de solda.

Considere os requisitos para sua qualidade.

Para soldagem automática gás-elétrica de juntas de tubos, são usados ​​os seguintes:

• fio de solda com superfície banhada a cobre de acordo com GOST 2246-79;
• dióxido de carbono de acordo com GOST 8050-85 (dióxido de carbono gasoso);
• árgon gasoso de acordo com GOST 1057-79;
• mistura de dióxido de carbono e argônio.

Para soldagem automática por arco submerso de juntas de tubos, são usados ​​fluxos de acordo com GOST 9087-81 e fio de carbono ou liga com uma superfície predominantemente revestida de cobre de acordo com GOST 2246-70. Os graus de fluxos e fios são selecionados de acordo com as instruções tecnológicas, dependendo da finalidade e da resistência padrão à ruptura do metal dos tubos a serem soldados.

Para soldagem mecanizada de juntas de tubos ou soldagem de tubos, são utilizados fios fluxados, cujos graus são selecionados de acordo com as instruções tecnológicas.

Para soldagem a arco manual de juntas de tubulação ou um flange e uma seção de tubo, são usados ​​eletrodos com tipos de revestimentos de celulose (C) e básicos (B) de acordo com GOST 9466-75 e GOST 9467-75.

A Tabela 6.4 fornece recomendações para a escolha do tipo de eletrodos.

Para corte a gás de tubos são usados: de acordo com

• oxigênio técnico de acordo com GOST 5583-78;
• acetileno em cilindros de acordo com GOST 5457-75;
• mistura de propano-butano de acordo com GOST 20448-90.

Tabela 1. Tipos de eletrodos utilizados na soldagem de tubulações (flange e tubo).

Gases usados ​​no trabalho

Na indústria, as misturas de vários elementos são mais usadas. As seguintes substâncias podem ser usadas separadamente: hidrogênio, nitrogênio, hélio, argônio. A escolha depende da liga metálica e das características desejadas da futura costura.

substâncias inertes

Essas impurezas conferem estabilidade ao arco e permitem soldagem profunda. Eles protegem o metal dos efeitos do meio ambiente, embora não tenham efeito metalúrgico. É aconselhável usá-los para ligas de aço, ligas de alumínio.

Substâncias inertes permitem soldagem profunda.

Elementos ativos

A peculiaridade da soldagem é que as juntas reagem com a peça e alteram as propriedades do metal. Dependendo do tipo de chapa metálica, as substâncias gasosas e suas proporções são selecionadas. Por exemplo, o nitrogênio é ativo em relação ao alumínio e inerte em relação ao cobre.

Misturas de gases comuns

Substâncias ativas são misturadas com inertes para aumentar a estabilidade do arco, aumentar a produtividade do trabalho e alterar a forma da costura. Com este método, parte do metal do eletrodo passa para a região de fusão.

As seguintes combinações são consideradas as mais populares:

1. Argônio e 1-5% de oxigênio. Usado para liga e aço de baixo carbono. Ao mesmo tempo, a corrente crítica diminui, a aparência melhora e a aparência dos poros é evitada.
2. Dióxido de carbono e 20% O2. É aplicado à chapa de aço carbono ao trabalhar com um eletrodo consumível. A alta capacidade oxidante da mistura proporciona uma penetração profunda e limites claros.
3. Argônio e 10-25% CO2. Usado para itens derretíveis. Essa combinação aumenta a estabilidade do arco e protege o processo de forma confiável contra correntes de ar. A adição de CO2 ao soldar aço carbono consegue uma estrutura uniforme sem poros. Ao trabalhar com chapas finas, a formação da costura é melhorada.
4. Argônio com CO2 (até 20%) e O2 (até 5%). É usado para estruturas de aço liga e carbono. Os gases ativos ajudam a tornar o local de fusão limpo.

Argônio e oxigênio são a combinação mais popular de gases para soldagem.

A essência do processo de soldagem MIG/MAG

A soldagem mecanizada de arco consumível blindado a gás é um tipo de soldagem a arco elétrico em que o fio do eletrodo é alimentado automaticamente a uma velocidade constante e a tocha de soldagem é movida manualmente ao longo da costura. Neste caso, o arco, o stick-out do arame do eletrodo, a poça de metal fundido e sua parte solidificante são protegidos dos efeitos do ar ambiente por um gás de proteção fornecido à zona de soldagem.

Os principais componentes deste processo de soldagem são:

- uma fonte de energia que fornece energia elétrica ao arco;
- um alimentador que alimenta um fio de eletrodo no arco a uma velocidade constante, que derrete com o calor do arco;
- gás de proteção.

O arco queima entre a peça de trabalho e o fio do eletrodo consumível, que é continuamente alimentado no arco e que serve como metal de adição. O arco derrete as bordas das peças e do fio, cujo metal passa para o produto na poça de fusão resultante, onde o metal do fio do eletrodo é misturado com o metal do produto (ou seja, o metal base). À medida que o arco se move, o metal fundido (líquido) da poça de fusão solidifica (ou seja, cristaliza), formando uma solda que conecta as bordas das peças. A soldagem é realizada com corrente contínua de polaridade reversa, quando o terminal positivo da fonte de alimentação está conectado ao queimador e o terminal negativo está conectado ao produto. Às vezes, a polaridade direta da corrente de soldagem também é usada.

Os retificadores de soldagem são usados ​​como fonte de energia, que deve ter uma característica de tensão-corrente externa rígida ou levemente inclinada. Esta característica proporciona a restauração automática do comprimento do arco definido no caso de sua violação, por exemplo, devido às flutuações da mão do soldador (é a chamada autorregulação do comprimento do arco). Para mais detalhes sobre fontes de energia para soldagem MIG/MAG, consulte Fontes de energia para soldagem a arco.

Como eletrodo consumível, pode ser usado um fio de eletrodo de seção sólida e seção tubular. Um fio tubular é preenchido no interior com um pó de ligas, escórias e substâncias formadoras de gás. Tal fio é chamado de fio fluxado e o processo de soldagem em que é usado é a soldagem de fio fluxado.

Existe uma seleção bastante ampla de fios de eletrodos de soldagem para soldagem em gases de proteção, diferindo em composição química e diâmetro. A escolha da composição química do fio-eletrodo depende do material do produto e, até certo ponto, do tipo de gás de proteção utilizado. A composição química do fio do eletrodo deve estar próxima da composição química do metal base. O diâmetro do fio do eletrodo depende da espessura do metal base, do tipo de solda e da posição da solda.

O principal objetivo do gás de proteção é evitar o contato direto do ar ambiente com o metal da poça de fusão, saindo do eletrodo e do arco. O gás de proteção afeta a estabilidade do arco, a forma da solda, a profundidade de penetração e as características de resistência do metal de solda. Para obter mais informações sobre gases de proteção, bem como arames de solda, consulte o artigo Introdução à soldagem por arco blindado a gás (TIG, MIG/MAG).

válvula de gás

A válvula de gás é usada para conservar o gás de proteção. É aconselhável instalar a válvula o mais próximo possível da tocha de soldagem. Atualmente, o mais difundido válvulas de gás solenóide. Em dispositivos semiautomáticos, são usadas válvulas de gás embutidas na alça do suporte. A válvula de gás deve ser acionada de forma que seja assegurada uma alimentação preliminar ou simultânea à ignição do arco de gás de proteção, bem como sua alimentação após a ruptura do arco, até que a cratera de solda esteja completamente solidificada. É desejável poder também ligar o fornecimento de gás sem iniciar a soldagem, o que é necessário ao configurar a instalação de soldagem.

Os misturadores de gás são projetados para produzir misturas de gases quando não é possível usar uma mistura pré-preparada da composição desejada.