Soldagem de topo fixo destacável

Vantagens e desvantagens

O tee joint é o mais comum, um dos mais fortes. Esta ligação permite obter produtos e estruturas de forma complexa. A disposição das peças com a letra "T" fornece rigidez adicional da estrutura. O trabalho realizado com qualidade garante praticidade e confiabilidade.

A desvantagem de tal conexão pode ser defeitos:

• crateras são um recesso na solda que ocorre quando o arco se rompe;

• os poros são uma consequência do acúmulo de gases na costura, o motivo de tal defeito está na preparação de metal de baixa qualidade;
• falta de penetração é uma não fusão local do metal base com o eletrodo, o motivo: alta velocidade de soldagem, além de queimaduras, rachaduras e assim por diante.

Tais defeitos dependem da qualidade do trabalho realizado.

A baixa qualificação do trabalhador causará defeitos diretamente, mas os equipamentos e consumíveis (máquinas de solda, arames, eletrodos, gás de proteção) também são importantes. O processo em si é perigoso, você deve seguir todas as regras de segurança sem exceção

Tecnologia de soldagem

Após a ignição do arco, o processo de fusão de metais começa imediatamente - eletrodo e principal

Dependendo do comprimento do arco, a produtividade e a qualidade da costura são determinadas, por isso é muito importante escolher o comprimento correto do arco. É necessário alimentar os eletrodos no arco na taxa de fusão do eletrodo

Quanto mais experiência um especialista tiver, melhor ele lidará com o comprimento do arco.

Um arco entre 0,5 e 1,1 diâmetros de eletrodo é normal. Para calcular com mais precisão o comprimento exato do arco, você precisa descobrir qual marca e tipo de eletrodos são usados. Também de considerável importância é a posição e a importância do local de soldagem. Se o arco for mais longo que o tamanho normal, a estabilidade da combustão diminui, as perdas devido ao desperdício aumentam, a profundidade de penetração torna-se irregular e a costura é irregular.

Para fazer uma costura de alta qualidade, você deve prestar atenção ao ângulo de inclinação do eletrodo. Para a posição inferior, o ângulo do eletrodo é normalmente de 10 a 30 graus para trás

Muitas vezes, o arco é direcionado na direção em que os eletrodos são direcionados. A inclinação correta, além de uma costura confiável, também proporciona uma menor taxa de resfriamento da substância.

Para obter um rolo de metal do tamanho necessário, é necessário realizar ações oscilatórias do eletrodo em uma direção perpendicular. Usando movimentos oscilatórios, as costuras com um tamanho de cordão de 1,5 a 4 diâmetros de eletrodo.Esses pontos são os mais usados.

A obtenção de uma raiz fervida de forma confiável é alcançada movendo triângulos. Este movimento é realizado com soldas de filete com pernas de solda acima de 6 milímetros e bordas de topo com bisel.

As costuras podem ser divididas de acordo com a maneira como são preenchidas em multicamada, camada única, passagem múltipla, passagem única.

Uma costura de várias camadas é tal se o número de camadas corresponder ao número de passagens do arco. Essas costuras são frequentemente usadas em áreas e articulações problemáticas.

Soldas de múltiplas passagens são usadas em juntas em T e em cantos.

Para aumentar o índice de resistência, a costura é usada em seções, cascatas ou blocos. Todas essas costuras são feitas usando a tecnologia de soldagem de passo reverso.

Revestimento horizontal

A soldagem de tubos de topo horizontais fixos é considerada uma tecnologia bastante complexa. Somente um soldador profissional com certas habilidades e experiência pode realizar esse trabalho. O mais difícil é o ajuste constante do eletrodo para alterar o ângulo de inclinação.

A soldagem é realizada em três posições consecutivas:

• Teto.
• Vertical.
• Mais baixo.

Cada costura é feita com um valor de corrente individual. A posição do teto permite a soldagem em alto nível de potência. Todas as etapas envolvem soldagem contínua, no início é melhor usar o método "ângulo para trás" e para concluir o trabalho - "ângulo para frente".

Tecnologia de soldagem

A soldagem de juntas rotativas de tubos pode ser realizada à esquerda ou à direita.

A soldagem de tubos em uma posição fixa possui uma tecnologia mais complexa. Isso depende em grande parte de como os tubos soldados estão localizados no espaço e seu diâmetro.

Locais de juntas existentes:

1. no plano vertical. O eixo do tubo é horizontal.
2. no plano horizontal. O eixo do tubo é vertical.
3. Localizado em um ângulo.

Se os tubos tiverem um tamanho de parede superior a três milímetros, eles serão soldados aplicando camadas. A altura de cada um deles não deve ser superior a quatro milímetros. Se os tubos fixos forem soldados por soldagem a arco, a largura do cordão será igual à soma de 2-3 diâmetros do eletrodo usado.

O mais racional é o uso de soldagem pelo método de passo reverso. Nesse caso, o comprimento da seção deve estar na faixa de 150 a 300 milímetros. A soldagem é realizada usando um arco curto, cujo valor é igual à metade do diâmetro do eletrodo usado.

A sobreposição das costuras, chamada de trava, depende do tamanho da seção transversal dos tubos e geralmente é de 20 a 40 milímetros. A posição do eletrodo desempenha um papel na soldagem do tubo. O método de “ângulo de retorno” é usado no início da soldagem e o método de “ângulo de avanço” termina.

A soldagem mais comumente usada em três camadas. Primeiro, a costura radical é feita, depois as bordas são preenchidas e, em seguida, a costura frontal é realizada.

A soldagem começa na posição do teto, localizada na parte inferior dos tubos, e depois se move para a vertical e para baixo.

A primeira camada é realizada fazendo movimentos alternativos com o eletrodo, mantendo o arco sobre o banho, por onde o metal fundido fluirá. A força atual é escolhida na ordem de 140-170 amperes. É necessário garantir que não caiam grandes respingos no metal a ser soldado.

Para evitar queimaduras no metal, a soldagem deve ser realizada com um arco curto, sem removê-lo do banho em mais de alguns milímetros.A próxima camada deve ser aplicada de forma que se sobreponha à anterior. O eletrodo deve se mover de uma borda a outra, fazendo vibrações transversais de acordo com o princípio do “crescente”.

Erros na soldagem de tubos

Como, na prática, a soldagem de tubos através de furos é um trabalho difícil, os soldadores iniciantes geralmente rejeitam peças. É impossível se livrar dele sem prática e desenvolvimento da experiência pessoal.

A análise da teoria do negócio de soldagem e dos padrões para soldagem por folga pode acelerar o aprendizado.

A seguir serão apresentados erros no processamento translúcido de tubos e formas de preveni-los.

E é o acúmulo de experiência que impedirá a ocorrência de falta de penetração no futuro.

Experiência e intuição são importantes na soldagem translúcida, porém, estudar a documentação técnica para a tarefa facilitará muito o trabalho.

Mais algumas dicas para evitar erros comuns:

1. Apesar da complexidade, a soldagem é realizada com um curto comprimento do arco soldado. Mesmo que você queira facilitar a tarefa, você não pode alterar o comprimento do arco. A soldagem já em um valor médio degradará a qualidade da conexão.
2. Durante o processo de soldagem, a barra não sai. A separação da haste de enchimento é realizada somente se for necessário renová-la.
3. De parte para parte, você precisa seguir as configurações atuais.
4. Não ignore a fase preparatória. Aparar e chanfrar corretamente torna o trabalho mais fácil.
5. O trabalho é realizado apenas com hastes de enchimento secas.
6. Não é necessário realizar o processo de soldagem à luz durante o mau tempo.
7. A qualidade dos equipamentos e elementos adicionais também tem peso na confiabilidade do resultado.

Tecnologia de trabalho com juntas fixas

Na maioria das vezes, é usada uma tecnologia de sutura de três camadas (radical, preenchimento de borda e sutura frontal). Neste caso, todas as soldas adjacentes devem se sobrepor em pelo menos 15-20 mm. Para tubos com diâmetro de 9 mm, é utilizado o estabelecimento de 3 camadas (cada 3 mm), enquanto é necessário selecionar o modo de operação com um arco de comprimento mínimo (até 25 mm).

A soldagem de juntas fixas de tubos pode ser realizada usando várias tecnologias, a posição espacial das peças desempenha um papel importante.

Arranjo de tubos verticais

Processo tecnológico:

• A solda de raiz é soldada em duas passagens, e ao montar o segundo cordão, é necessário derreter a primeira camada, isso garantirá a qualidade da solda de raiz. O modo de operação (o valor da corrente de soldagem e a velocidade do trabalho) é determinado com base na espessura da parede do tubo e no tamanho da folga entre os elementos conectados.
• O preenchimento das bordas pode ser realizado a uma velocidade suficientemente alta, usando a posição do eletrodo em ângulo para trás ou em ângulo reto.
• Os bloqueios de camadas adjacentes devem ser realizados com um deslocamento mínimo de 5-10 mm.
• A camada frontal é soldada com cordões estreitos; o plano da superfície resultante dependerá em grande parte da velocidade de soldagem.

Soldagem de tubos horizontais

Essas juntas devem ser soldadas por conta própria somente se já houver experiência significativa na execução de outros tipos de trabalhos de soldagem, por exemplo, a soldagem de juntas de tubos rotativos já foi realizada.

Como já mencionado, a principal dificuldade está na necessidade de realizar a soldagem em três posições - inferior, vertical, teto.

Isso requer um ajuste constante da força da corrente de soldagem, o ângulo de inclinação do eletrodo e mudanças na velocidade de trabalho:

• Em cada etapa, o processo deve ser realizado continuamente.
• Para cada um deles, é necessário escolher uma certa força da corrente de soldagem. Ao realizar uma costura no teto, ela deve ser aumentada (de 10 a 20%).

Tubos em um ângulo de 45 graus

Nesse caso, a solda está localizada em um determinado ângulo em relação ao horizonte. A este respeito, o executor deve ter habilidades universais que permitam a soldagem na posição horizontal e vertical. A costura de soldagem só pode ser formada realizando muitas manipulações com o eletrodo (alterando a direção da soldagem, alterando o ângulo de inclinação).

Vale a pena se debruçar sobre esta tecnologia em poucas palavras, porque a soldagem de juntas de tubos deve ser dominada com perfeição antes de realizar trabalhos com juntas fixas.

A escolha da tecnologia neste caso depende apenas do diâmetro dos tubos a serem soldados:

• Ao conectar tubos de gás (até 200 mm de diâmetro), a soldagem é realizada em várias camadas sem parar. Para fazer isso, o tubo é girado gradualmente à medida que a solda é preenchida. A soldagem de juntas rotativas de tubos de gás metálicos tem características próprias. Portanto, a 2ª e a 3ª camadas da costura devem ser aplicadas na direção oposta à primeira camada, a trava (sobreposição da camada anterior) não deve ser inferior a 10-15 mm.
• Ao soldar outros tubos de pequeno e médio diâmetro, sua circunferência é dividida em quatro setores e sua soldagem faseada é realizada. Depois que o metal é depositado nos dois primeiros setores, o tubo é girado meia volta, após o que o trabalho continua.
• Ao soldar tubos de diâmetro significativo (mais de 50 cm), a circunferência do tubo é dividida em um número maior de setores (150-300 mm cada).O enchimento da costura também é realizado segmento a segmento, apenas a frente (3ª camada) é soldada a cheio.

Especialmente quando se trata de tubulações com maiores requisitos de estanqueidade das juntas soldadas.

Preparação para o trabalho

A tecnologia de preparação para o início do trabalho de soldagem inclui as seguintes etapas: inicialmente é necessário preparar o metal, ou seja, marcar, montar e cortar tubos nele. Para fazer isso, é necessário instalar as partes dos tubos em sua posição original e limpar cada junta de ferrugem, massa, sujeira, uma camada de tinta e outras camadas. Então você precisa marcar usando um quadrado, fita métrica e riscador para transferir as dimensões da estrutura para o metal do desenho. Para este efeito, você pode usar um modelo de metal. Vale lembrar que partes dos tubos são ligeiramente encurtadas durante a soldagem, portanto, durante o trabalho, você precisa deixar uma margem, com base em um erro de 1 milímetro por junta transversal e 0,1-0,2 por 1 milímetro da costura longitudinal.

Devido ao fato de que a maioria dos tubos tem uma seção transversal redonda, o corte térmico é mais frequentemente usado na preparação de peças de tubos.

Aproximadamente 30% do tempo total do processo é a montagem de peças para soldagem. Durante a montagem, o fabricante do produto, o diâmetro do tubo, a série do produto e outros fatores devem ser levados em consideração. Para a montagem, são utilizados tachas de soldagem. São costuras leves com seção transversal de até 1/3 de uma costura completa. O tamanho do tack depende do diâmetro do tubo e da espessura da parede e varia de 20 a 120 milímetros. As tachas de soldagem são usadas para reduzir a probabilidade de deslocamento de seções da estrutura, que podem causar trincas durante o resfriamento.Ao soldar com tubos de eletricidade ou gás com grande diâmetro e espessura, ou soldar em um local inconveniente durante a montagem, é usado equipamento mecânico.

Se você precisar acender o arco, precisará fazer um curto-circuito do tubo com a extremidade do eletrodo e arrancar o eletrodo da superfície da estrutura. A distância é aproximadamente igual ao diâmetro do eletrodo revestido. Isso é necessário para aquecer o metal a uma certa temperatura no local do cátodo. Quando aquecido, os elétrons primários são liberados.

Para a ignição do arco, é utilizada a tecnologia deslizante ou back-to-back.

Durante a ignição back-to-back, o metal aquece no curto-circuito. Quando o arco é inflamado usando a tecnologia de deslizamento, o metal é aquecido em vários lugares ao mesmo tempo na superfície de soldagem do produto. O primeiro método é usado com mais frequência, o segundo, como regra, é usado ao soldar pequenos tubos com uma localização difícil.

Tipos de tubulações e soldagem

A soldagem de tubulações é realizada levando em consideração seu tipo:

• porta-malas;
• agua;
• tecnológico e industrial;
• esgoto;
• estruturas de abastecimento de gás.

Os seguintes tipos de soldagem são distinguidos:

• mecânico (devido ao atrito);
• térmica (fusão por método de plasma, gás ou eletro-feixe);
• termomecânico (arco controlado magneticamente obtido com o método de contato de topo).

O uso de um determinado tipo de conexão também depende do material dos tubos:

Material	Tipo de solda
Cobre	Arco elétrico, gás ou contato. Mais eficaz é o primeiro método de conexão usando um eletrodo não consumível de tungstênio e um fio de enchimento.Argônio ou nitrogênio recomendados como gás de proteção
Aço	São utilizados dispositivos semiautomáticos, bem como soldagem elétrica e a gás
Tubos galvanizados	Você pode usar qualquer tipo de conexão, mas um fluxo que proteja o produto do desbotamento do revestimento é considerado um componente obrigatório.
Estruturas de perfil	A soldagem é realizada pelo método de gás ou arco. A experiência do soldador é importante aqui

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Método de trabalho com uma junta horizontal

O método de ação com juntas fixas da tubulação na posição horizontal é diferente, pois não é necessário cortar completamente as bordas. Essas ações devem ser realizadas por soldagem a arco médio. Apenas um pequeno corte de 10 graus pode ser salvo. Tais ações proporcionam uma melhoria no processo de união de peças metálicas e mantém sua qualidade no mesmo nível. É melhor cozinhar juntas horizontais da tubulação em camadas separadas e estreitas. A raiz da costura é fervida com o primeiro rolo, usando eletrodos de 4 mm de diâmetro. O limite de força de acordo com a lei de Ohm deve ser ajustado na faixa de 160 a 190 A. O eletrodo recebe um movimento característico de reciprocidade, enquanto um rolo tipo rosca de 1-1,5 mm de altura deve aparecer no interior da junta. O revestimento da camada nº 1 está sujeito a uma limpeza completa.A intercamada nº 2 é feita de tal forma que fecha a camada anterior quando o eletrodo se move de maneira alternada e quando oscila quase imperceptivelmente entre as bordas das bordas superior e inferior.

Tabela da relação de correntes de soldagem dependendo de vários indicadores

A direção da segunda camada não difere da primeira. Antes de executar a terceira camada, a corrente deve ser aumentada para 250-300 A. Para tornar o processo de conexão de elementos metálicos mais produtivo, você precisa usar eletrodos com diâmetro de 5 milímetros. A direção de cozimento da terceira camada é oposta às direções das duas camadas anteriores. Recomenda-se que o terceiro rolo seja executado em modos mais altos. A velocidade deve ser escolhida de modo que o rolo seja convexo. É necessário cozinhar em um "ângulo para trás" ou em ângulo reto. O terceiro rolo deve preencher dois terços da largura do rolo nº 2. A execução do quarto rolo deve ser realizada nos modos utilizados na execução do terceiro. O ângulo de inclinação do eletrodo é de 80 a 90 graus da superfície do tubo, localizado verticalmente. A direção do quarto rolo permanece a mesma.

A tecnologia para realizar soldagem elétrica com juntas horizontais na presença de mais de 3 camadas tem sua própria peculiaridade: a terceira camada com todas as subsequentes é realizada em direções, cada uma das quais é oposta à anterior. Os tubos que atingem um diâmetro de 200 mm geralmente são submetidos a soldagem contínua. O método passo a passo reverso é típico para o processo de soldagem de juntas de tubulação com diâmetro superior a 200 mm. Recomenda-se que cada seção tenha aproximadamente 150-300 mm de comprimento.

Segurança

Vários tipos de soldagem (eletricidade, gás, etc.) devem ser realizados em locais preparados com equipamentos especializados instalados. Inclui blindagens para proteção contra a influência de um arco elétrico e telas especiais. Esses dispositivos de proteção devem estar em uma posição que as pessoas presentes no trabalho, mas não envolvidas no processo, também sejam protegidas dos efeitos da soldagem.

Se um tubo com uma grande seção transversal e uma massa de mais de 20 kg estiver sendo soldado, as máquinas de transporte e elevação devem estar disponíveis. A largura da aproximação ao local deve ser de pelo menos um metro. A temperatura no edifício onde os tubos são soldados deve ser de pelo menos +16 graus Celsius. Além disso, a sala precisa de ventilação e um nível suficiente de iluminação no local para trabalhos de soldagem.

Os trabalhadores devem estar equipados com um uniforme de proteção especial. O processo de soldagem exige que as partes metálicas do dispositivo sejam aterradas, a caixa e a mesa de trabalho também devem ser aterradas. Em todos os fios e cabos, o material isolante deve estar protegido contra danos térmicos e mecânicos, não devendo apresentar defeitos.

Todos os elementos do equipamento devem ser feitos de material resistente a altas temperaturas. Em caso de mau funcionamento do circuito elétrico, os trabalhos de reparo só podem ser realizados por um eletricista profissional com o disjuntor desconectado.

Agora damos dados sobre como calcular a massa e o volume do metal depositado.

Se levarmos em conta o comprimento total do eletrodo de 47 centímetros e a área da seção transversal da solda igual a meio centímetro, bem como o volume específico do material depositado para 7,8 gramas por centímetro, então o volume da substância é igual ao produto do volume específico pela seção e pelo comprimento.

Se a seção é denotada pela letra S, o comprimento pela letra L e o volume específico Vsp, então o volume total da substância depositada é igual ao produto de S, L e Vsp e é igual a 1880 gramas.

A massa da substância soldada é igual ao produto do coeficiente do metal depositado pelo volume e é igual a 1,88 kg/m3, se forem usados ​​eletrodos do tipo VSP-1 com coeficiente de 10 durante a operação.

Várias técnicas de soldagem a arco

A soldagem de tubulações pode ser realizada de várias maneiras tecnológicas:

Soldagem com uma volta da junta

Primeiro, são feitas três tachas às 4, 8 e 12 horas. Em seguida, duas costuras principais são realizadas de 1 a 5 horas e de 11 a 7 horas. Depois disso, o tubo é girado 90 graus e as costuras finais são aplicadas, que vedam completamente a conexão das duas costuras.

Para evitar queimaduras, recomenda-se usar um eletrodo de 4 mm das marcas SM-11, VCC-1 ou UONI-11 / 45 (55) para a primeira camada, e ajustar a corrente para 130 A (± 10 A) para criar um arco elétrico. Para realizar a segunda e terceira camadas, é necessário levar eletrodos de 5-6 mm e a intensidade da corrente deve ser aumentada para 200-250 A.

Soldagem sem rotação da junta

Essa tecnologia é usada ao trabalhar com tubulações estacionárias que não podem ser movidas. A primeira camada é realizada de baixo para cima, e a segunda e a terceira podem ser realizadas tanto de cima para baixo quanto de baixo para cima.

A soldagem de locais de difícil acesso, por exemplo, uma parte de uma tubulação pressionada contra um bloco de concreto ou uma parede de tijolos, deve ser feita através de um tie-in - um orifício tecnológico no topo do tubo. Quando o trabalho de soldagem é concluído, o furo tecnológico também é soldado.

Soldagem de tubos em condições de inverno

Em temperaturas negativas, a zona de soldagem é resfriada rapidamente e a remoção de gases quentes do metal fundido, pelo contrário, é difícil. Por causa disso, o aço do tubo se torna quebradiço, o que aumenta drasticamente o risco de destruição térmica do aço, o aparecimento de rachaduras a quente que se estendem da solda, bem como o endurecimento das estruturas.

Para evitar esses defeitos, é necessário, em primeiro lugar, conectar os elementos da tubulação o mais firmemente possível, em segundo lugar, é necessário aquecer a superfície do metal até um tom vermelho claro e, finalmente, em terceiro lugar, a força atual deve ser aumentado em 10-20%. Isso permitirá obter uma solda viscosa e dúctil, que sela de maneira confiável a folga entre os tubos, mesmo em geadas severas.

Soldagem vertical de juntas fixas

A soldagem vertical em extremidades não rotativas é realizada de maneira semelhante à soldagem horizontal com uma diferença: uma mudança constante na inclinação do eletrodo em relação ao perímetro da solda.

O processo de soldagem envolve as seguintes etapas:

• É criada uma junta, obtida durante a soldagem do tubo, que se refere ao cordão de raiz.
• Três rolos são formados, que devem preencher o corte.
• Uma trava é criada conectando o início e o final do rolo.
• Uma costura decorativa está em andamento.

O primeiro passo é considerado o mais importante, pois é nesse momento que é criada a junta que forma a base da costura.A faixa de corrente de soldagem é determinada pela espessura do metal e pela folga entre as peças de acoplamento. Na primeira fase, são criados dois rolos principais.

Para criar uma junta no tubo, a base de cada aresta unida é capturada, ao mesmo tempo em que a segunda camada de raiz é formada e a primeira camada é corrigida.

A formação de cordão reverso utilizando eletrodos com diâmetro de 3 mm é realizada apenas nos casos em que a junta soldada deve ser de alta qualidade.

Para realizar o trabalho, selecione a faixa de corrente média ou mínima, levando em consideração o seguinte:

• A espessura da peça de metal.
• A distância entre as bordas dos produtos.
• Espessura sem corte.

A inclinação do eletrodo é determinada pela direção da solda e depende da penetração da primeira camada da solda.

O comprimento do arco também depende do grau de penetração:

• Um arco curto é usado quando o cordão de raiz não é suficientemente penetrado.
• Arco médio - com boa penetração.

Os indicadores de velocidade de soldagem dependem em grande parte do volume da poça de fusão. Um rolo de grande altura nas juntas das peças metálicas leva ao fato de que não congela por muito tempo. Isso pode levar à formação de vários defeitos. Ao escolher a velocidade de soldagem, deve-se lembrar que apenas uma liga de borda de alta qualidade garante o estado normal do cordão.

Recomenda-se que o processamento de metal de uma certa espessura, bem como amostragem e soldagem, seja realizado com eletrodos com diâmetro de 4 mm. Neste caso, a inclinação do eletrodo deve ser diferente do ângulo de inclinação ao trabalhar com o rolo de raiz. Aqui você deve aplicar um método chamado "ângulo traseiro". A velocidade neste caso deve ser tal que o rolo permaneça normal.

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Tipos de tubulações e soldagem

Há um grande número de tubulações que são usadas para mover vários materiais e fluidos de trabalho. Com base em sua finalidade, há a seguinte classificação:

• tecnológica;
• porta-malas;
• industrial;
• gasodutos de abastecimento de gás;
• agua;
• esgoto.

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Na fabricação do gasoduto, são utilizados vários materiais - cerâmica, plástico, concreto e vários tipos de metais.

Os soldadores modernos para unir tubos usam três métodos principais:

1. Mecânica é realizada devido a explosões como resultado de atrito.
2. Térmica, que é realizada por fusão, por exemplo, soldagem a gás, plasma ou feixe elétrico.
3. A termomecânica é produzida por um arco controlado magneticamente por meio de um método de contato de topo.

Existem muitos tipos de soldagem, que são divididos em muitas classificações. Antes de soldar tubos, você precisa descobrir qual é a melhor maneira de fazê-lo. Teoricamente, cada tipo é adequado para soldagem de tubos de pequeno e grande diâmetro. Pode ser realizado por fusão e pressão. Os métodos de fusão incluem arco elétrico e soldagem a gás, e os métodos de pressão incluem pressão de gás, frio, ultrassônico e contato. As formas mais comuns de conectar comunicações são arco manual e mecanizado.

Arranjo horizontal

A soldagem de juntas de tubos horizontais não é uma operação fácil, por isso é recomendável que seja realizada por artesãos experientes. De particular dificuldade é a necessidade de ajuste constante do ângulo de inclinação do eletrodo.

A soldagem do tubo na posição horizontal é realizada na seguinte sequência:

1. Teto. Localizado abaixo.
2. Vertical. Posicionado verticalmente.
3. Mais baixo. Localizado no topo.

Cada uma das etapas é realizada continuamente. Você deve começar a partir da parte do teto, afastando-se do eixo vertical para a direita por uma curta distância e depois mover no sentido horário para cima.

Ao realizar uma costura no teto, a força da corrente é aumentada.

Os eletrodos para soldagem horizontal usam um diâmetro de quatro milímetros. Os eletrodos são movidos de forma alternada, o que permite criar um rolo de rosca com altura não superior a um milímetro e meio. Depois de criar o primeiro rolo, é necessário limpar sua superfície.

O segundo rolo fecha o fundo. Ao soldar o último rolo, a força da corrente é aumentada de 160 para 300 amperes e os eletrodos são selecionados com um diâmetro de cinco milímetros.